隨著生產連續化、自動化，生產製造的管理重點也朝向融合資訊化與智慧化，從以往的工人智慧走向人工智慧，邁向真正智慧工廠。而做好生產現場的異常警報管理， 不但能提升人員與管理效率，更能在關鍵時間點「見微知著」，提前預防衍生的製程問題，從根本提升企業「智造」競爭力。

        「化工廠對於異常必須非常謹慎，因為現場操作人力有限，一旦這些連續生產的設備，發生較嚴重異常，就可能產生如停工甚至影響工安等重大影響和損失。我們的管理重點就是要將異常主動反應給該處理的人，確保即時落實改善達到異常減量。」台塑網CIM事業群MES處裘克紹處長表示，傳統製造現場警報的異常管理，多半都依靠大量人力處理，除了現場人員必須要非常機警第一時間判斷嚴重程度，也必須熟知SOP處理對策。然而這樣的警報管理方式卻可能衍生出兩種困境：實際走入生產現場，常發現到異常警報浮濫，導致現場人員窮於應付，或可能造成反應制式化忽略重要警報；此外過於依賴第一線向上「層層過濾」呈報，可能產生資料失真風險，管理階層難以掌握現場真正異常。

結合理論與多元產業實務的智慧管理系統 讓管理更有效、確實

        台塑企業以異常管理著稱，台塑網「異常減量管理系統」結合集團異常管理精髓，希望讓客戶以合理成本導入，並藉助其中的國際異常管理規範KPI指標與台塑多元產業營運實務，直接解決傳統異常管理困境。將異常資料透過現場原有的DCS控制系統，導入「異常減量管理系統」進行改善，「這個過程讓現場能重新改善異常的定義，釐清真正重要的異常是哪些？達到異常減量、凸顯重要異常的目的。」台塑網產品經理王聖中說。而透明化的資料經過分析，每日傳遞給管理人員，海量資料化繁為簡，讓主管不再只是被動檢視呈報，而能主動有效管理處理異常。

警報管理的大數據應用    「見微知著」提前預測改善

        進入大數據時代，資料本身即是企業無形資產。透過「異常減量管理系統」紀錄資料及分析，擷取出每日異常處理改善說明，將現場人員經驗轉化為SOP，確保現場操作面的知識傳承，達到現場管理和生產效率優化，也提升操作穩定性和製程安全性。甚至擴建新廠或新進員工訓練時，也能直接受惠經驗數據的再利用。

        「智慧工廠的重點之一，是希望改變人的價值。」裘處長說，在生產線上，人力不應該耗費在機械式的回應異常警報，應該提升到能思考異常發生原因及如何改善。透過「異常減量管理系統」讓警報次數減量準確、將人力用於管理真正重要異常，人力調度更靈活，這個過程，就是人的價值提升。